近年來國內軸承行業生產規模迅速擴大，躍居全球第四位，軸承企業近2000家，其中銷售收入超過500萬元的企業在900家以上，數量堪稱全球第一。但我國軸承行業還存在如制造技術水平低、行業集中度不高等問題，離軸承強國的標準還很遠。
1、我國軸承行業制造技術水平低。
我國軸承工業制造工藝和工藝裝備技術發展緩慢，車加工數控率低，磨加工自動化水平低，全國僅有200多條自動生產線。大多數企業，尤其是國有老企業中作為生產主力的仍是傳統設備。對軸承壽命和可靠性至關重要的先進熱處理工藝和裝備，如控制氣氛保護加熱、雙細化、貝氏體淬火等覆蓋率低，許多技術難題攻關未能取得突破。軸承鋼新鋼種的研發，鋼材質量的提高，潤滑、冷卻、清洗和磨料磨具等相關技術的研發，尚不能適應軸承產品水平和質量提高的要求。因而造成工序能力指數低，一致性差，產品加工尺寸離散度大，產品內在質量不穩定而影響軸承的精度、性能、壽命和可靠性。
2、我國軸承行業生產集中度低。
在全世界軸承約300億美元的銷售額中，世界8大跨國公司占75-80。德國兩大公司占其全國總量的90，日本5家占其全國總量的90，美國1家占其全國總量的56。而我國瓦軸等7家年銷售額10億元以上的軸承企業，銷售額僅占全行業的28.3，前30家企業的生產集中度也僅為43.6。
3、我國軸承行業研發和創新能力低。
由于(yu)大多數(shu)企業(ye)(ye)(ye)在創(chuang)新體系的(de)建設和(he)運行(xing)(xing)、研(yan)(yan)(yan)發(fa)和(he)創(chuang)新的(de)資金投入、人(ren)才(cai)開發(fa)等(deng)方面仍處于(yu)低水平，加上面向(xiang)行(xing)(xing)業(ye)(ye)(ye)服(fu)務的(de)科(ke)研(yan)(yan)(yan)院所走向(xiang)企業(ye)(ye)(ye)化，國家已沒有對(dui)行(xing)(xing)業(ye)(ye)(ye)共(gong)性技術研(yan)(yan)(yan)究的(de)投入，從而(er)削弱了面向(xiang)行(xing)(xing)業(ye)(ye)(ye)進行(xing)(xing)研(yan)(yan)(yan)發(fa)的(de)功能。因(yin)此，全行(xing)(xing)業(ye)(ye)(ye)“兩弱兩少”突出，即基(ji)礎理論(lun)研(yan)(yan)(yan)究弱，參與國際(ji)標準制訂力度(du)弱，少原創(chuang)技術，少專利產品(pin)。當前我們的(de)設計和(he)制造技術基(ji)本(ben)上是模(mo)擬，幾(ji)十年一貫(guan)制。產品(pin)開發(fa)能力低，表現在：雖然對(dui)國內主機的(de)配套率(lv)達(da)到80，但高(gao)速鐵路客車(che)、中高(gao)檔轎車(che)、計算機、空調器、高(gao)水平軋機等(deng)重要主機的(de)配套和(he)維(wei)修軸承，基(ji)本(ben)上靠進口(kou)。
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